El especialista alemán en protección de acero Steelpaint informa que la creciente adopción del hidrochorro en la industria global de reparación de buques está impulsando la demanda de sistemas de recubrimiento capaces de funcionar en superficies que representan un desafío para las pinturas convencionales de dos componentes. El cambio se produce en un momento en que los astilleros de todo el mundo enfrentan regulaciones ambientales cada vez más estrictas sobre emisiones de polvo, eliminación de residuos y contención de aguas residuales, lo que encarece y dificulta la obtención de permisos para los métodos tradicionales de chorrido abrasivo en muchas jurisdicciones.

El hidrochorro —también conocido como chorrido de agua o hidrolimpieza— emplea agua a presión ultra alta de 700 a 1.000 bar para limpiar, descamar y retirar recubrimientos de cascos, cubiertas, bodegas de carga y tanques. Se ha convertido en la principal alternativa al chorrido abrasivo en seco durante el mantenimiento en dique seco, que enfrenta un escrutinio creciente por su impacto ambiental en los ecosistemas marinos circundantes.

A diferencia del chorrido abrasivo, el hidrochorro no genera polvo ni material abrasivo gastado y reduce significativamente los residuos contaminantes liberados al medio ambiente. Sin embargo, Steelpaint señala que también introduce dificultades para los sistemas de recubrimiento convencionales. Debido a que el hidrochorro no crea un nuevo perfil de anclaje en el acero, la humedad residual y la oxidación superficial pueden comprometer la adhesión y el curado, según Andreas Engert, director técnico de Steelpaint. Esta es una deficiencia crítica, ya que el mantenimiento relacionado con la corrosión representa una porción significativa de los costos operativos de los buques, y las fallas de recubrimiento durante el servicio pueden requerir costosos diques secos no programados.

Los recubrimientos tradicionales pueden tener dificultades para funcionar de manera confiable en estas condiciones, especialmente en climas cálidos y húmedos donde la humedad relativa supera con frecuencia los límites recomendados de aplicación.

"Si las condiciones no son ideales, dichos recubrimientos pueden no adherirse correctamente, ampollarse, agrietarse o deteriorarse", dice Engert. "Los recubrimientos de poliuretano monocomponente curados por humedad, como nuestros sistemas Stelpant y Stelcatec, pueden superar estas limitaciones".

Engert explica que esta categoría de sistema de recubrimiento puede aplicarse con niveles de humedad relativa de hasta 98% sin restricciones de punto de rocío, y es adecuada para superficies húmedas y áreas que presentan oxidación superficial de ligera a media. Los recubrimientos también están diseñados para mantener una fuerte adhesión en superficies de acero parcialmente corroídas o relativamente lisas.

"Estos recubrimientos monocomponentes son muy adecuados para el mantenimiento a bordo, donde las normas convencionales de preparación de superficies a menudo resultan poco prácticas", señala. "Estos recubrimientos no requieren mezclado y pueden aplicarse con brocha, rodillo o pistola sobre acero húmedo o preparado manualmente".

Diseñados para temperaturas entre -5°C y 50°C y humedad relativa de hasta 98%, los recubrimientos se adhieren a todo tipo de acero —incluidos acero inoxidable, galvanizado y aluminio—, lo que permite realizar trabajos de protección contra la corrosión durante el dique seco o mientras los buques permanecen en servicio.

"Los recubrimientos de poliuretano monocomponente curados por humedad pueden aplicarse sobre acero tratado con hidrochorro preparado según las normas SSPC-SP WJ/NACE WJ (WJ-3 – WJ-2), así como sobre superficies tratadas con vaporabrasivo y preparadas manualmente o con herramientas eléctricas", dice Engert. Agrega que el acero recubierto con un sistema de curado por humedad y preparado únicamente con hidrochorro de alta presión puede ofrecer "un mejor desempeño a largo plazo que los materiales convencionales aplicados sobre sustratos más extensivamente preparados".

El hidrochorro ha ganado especial aceptación en entornos donde la eliminación de residuos, los controles ambientales o las restricciones operativas hacen que el chorrido abrasivo sea menos viable. Steelpaint destaca los astilleros de propiedad gubernamental en China, que han adoptado ampliamente el hidrochorro como su método preferido de preparación de superficies de acero. La tendencia se extiende más allá de China: los astilleros de Europa, Medio Oriente y partes del Sudeste Asiático están adoptando o evaluando cada vez más el hidrochorro a medida que los costos de cumplimiento ambiental asociados con la recuperación y eliminación de abrasivos siguen aumentando.

Frank Müller, director de Steelpaint, declaró: "Al combinar el hidrochorro con la tecnología de recubrimientos de curado por humedad, los armadores y operadores offshore se benefician de un método alternativo de protección contra la corrosión que puede simplificar el mantenimiento, reducir los costos de mantenimiento y prolongar la vida útil en condiciones exigentes".

Continuó: "Los objetivos de sostenibilidad se ven respaldados de manera óptima, ya que se reducen los residuos y se ahorran recursos durante la preparación de superficies; además, las propiedades monocomponentes del material de recubrimiento también reducen los desperdicios gracias a un menor uso de envases".

Se evidencian ventajas adicionales en términos de eficiencia laboral, ya que se elimina el proceso de mezclado requerido para los productos convencionales de dos componentes. Debido a que los recubrimientos monocomponentes no tienen vida útil en mezcla, también se reduce aún más el desperdicio de productos de dos componentes mezclados pero no utilizados.

La tecnología de recubrimientos de curado por humedad de Steelpaint está en uso comercial desde 1982.

Fuente: Steelpaint GmbH