Eigner von Massengutfrachtern investieren zunehmend in Korrosionsschutz für Tankdecks im Laderaum, um bei der Werftliegezeit Stahlersatz zu vermeiden und die langfristigen Wartungskosten zu senken.

Der deutsche Korrosionsschutzspezialist Steelpaint meldet einen deutlichen Anstieg der Zahl von Eignern, die sein robustes Stelpant-System an Tankdecks im Laderaum und anderen stark beanspruchten Bereichen testen; ein erheblicher Teil dieser Versuche führt zu größeren Anwendungen und Flottenaufträgen.

Seit Jahrzehnten gehören Tankdecks zu den wenigen Bereichen in den Laderäumen von Massengutfrachtern, die viele Betreiber bewusst nicht geschützt haben. Die Begründung war, dass die ständigen Stoßschäden beim Laden und Löschen von Eisenerz, Kohle und anderen abrasiven Ladungen sowie mechanische Einwirkungen durch Bulldozer und Greifer wiederholte Beschichtungsarbeiten zu einer kostspieligen Angelegenheit machten. Hinzu kam, dass viele Eigner befürchteten, Beschichtungen könnten nach Beschädigung bestimmte Ladungen verunreinigen und zugleich nur geringen langfristigen Schutz bieten.

"Wir haben einen Punkt erreicht, an dem Eigner Annahmen hinterfragen, die seit Jahren bestanden haben", sagte Frank Müller, Director von Steelpaint. "Reeder sind naturgemäß vorsichtig. Sie wollen nicht die Ersten sein, die etwas Neues ausprobieren, aber sie wollen ganz sicher auch nicht die Letzten sein. Sobald Betreiber vergleichbare Schiffe erfolgreich mit dem System sehen, wächst das Vertrauen bemerkenswert schnell."

Das zinkreiche Stelpant PU-Zinc-System von Steelpaint kann unter normalen kommerziellen Betriebsbedingungen aufgebracht werden, sodass Eigner die Leistung über wiederholte Lade-, Lösch- und Laderaumwaschzyklen beurteilen können. Erforderlich ist nur eine minimale Standard-Stahlvorbereitung, etwa Trockensandstrahlen oder das umweltfreundlichere Nassstrahlen. Das Unternehmen sagt, dieser praxisnahe Ansatz habe sich als entscheidend erwiesen, um Eigner davon zu überzeugen, dass Beschichtungen von Tankdecks langfristige Ergebnisse liefern können.

Steelpaint führt inzwischen jährlich rund zehn Testanwendungen durch, ein deutlicher Anstieg gegenüber den Vorjahren.

"In vielen Fällen beginnt ein Eigner mit einer kleinen Testfläche, bevor er zu einem kompletten Tankdeck, dann vielleicht zu einem vollständigen Laderaum oder mehreren Laderäumen übergeht, bevor das System schließlich auf mehrere Schiffe ausgeweitet wird", sagte Müller. "Wir sehen einen sehr klaren Verlauf von einem ersten Test zu größeren Anwendungen und dann zu Folgeaufträgen."

Das Unternehmen schätzt, dass die Anwendungen für stark beanspruchte Laderäume zu einem anhaltenden jährlichen Wachstum von rund 10% bis 15% beitragen und damit eine schrittweise, aber bedeutende Verschiebung hin zu proaktivem Korrosionsmanagement im Dry-Bulk-Sektor widerspiegeln.

Einer der wesentlichen Treiber dieser Entwicklung ist das Altersprofil der heutigen globalen Bulker-Flotte.

"Der letzte große Neubauhöhepunkt für Bulker lag etwa im Jahr 2010", sagte Li Yinlong, General Manager von Steelpaint China. "Das bedeutet, dass der durchschnittliche Bulker heute etwa 15 oder 16 Jahre alt ist und der Zustand des Stahls im Laderaum sich von Jahr zu Jahr weiter verschlechtert."

Schiffe dieses Alters treten in eine Phase ein, in der die Anforderungen der Klassifikationsgesellschaften an Nahbesichtigungen und Dickenmessungen zunehmend strenger werden. Bei Bulkern über 10 bis 15 Jahren verlangen Zwischen- und Sonderbesichtigungen in der Regel umfassendere Laderauminspektionen, und festgestellte Stahlerneuerungen können Folgereparaturen auslösen, die die Werftliegezeit verlängern.

Li wies darauf hin, dass Eigner ihre Instandhaltungsstrategien zunehmend überprüfen, da die Neubauauslieferungen vergleichsweise langsam bleiben und viele Betreiber Schiffe länger im Einsatz halten wollen.

"Aufgrund des aktuellen Gleichgewichts zwischen Angebot und Nachfrage sowie des langsameren Flottenerneuerungstempos sind Reeder bereit, alternde Schiffe länger in Betrieb zu halten", sagte Li. "Das macht Korrosionsschutz noch wichtiger. Eigner suchen nach Möglichkeiten, die Lebensdauer der Schiffe zu verlängern, zukünftige Dockkosten zu senken und das Risiko eines Stahlaustauschs an Tankdecks und unteren Hopper-Bereichen zu minimieren."

Auf Basis der bisherigen Erfahrungen geht Li davon aus, dass die Nachfrage nach Korrosionsschutzsystemen in den nächsten fünf Jahren weiter steigen wird.

Bis Juni 2026 hatte Steelpaint Arbeiten an 11 Schiffen von Berge Bulk abgeschlossen sowie Projekte für Anglo-Eastern, MUR Shipping, Maran Dry Management, Xiamen Minhua Shipping und Lomar Shipping durchgeführt. Eine weitere vollständige Tankdeck-Anwendung für Load Line Group soll in Kürze beginnen.

Das Unternehmen verzeichnet zudem wachsendes Interesse von Mehrzweckschiff-Betreibern, was ein breiteres Bewusstsein dafür widerspiegelt, dass der Schutz stark belasteter Laderaumbereiche den Wartungsaufwand über den Lebenszyklus verringern kann.

Jüngste Projekte wurden in mehreren führenden chinesischen Reparaturwerften abgeschlossen, darunter Youlian Shipyard, Xinya Dockyard, Qingdao Beihai Shipyard und Shanghai Yuan Shipyard, wo sich die Anwendungen auf Tankdecks, untere Hopper- und Stuhlsektionen, Schotten und Lukensüllränder konzentrierten.

Nach Angaben von Steelpaint geht der wirtschaftliche Nutzen weit über die Kosten des Auftrags einer Beschichtung hinaus.

"Klassifikationsgesellschaften überwachen die Stahlstärke in Laderäumen regelmäßig während der gesamten Lebensdauer eines Schiffs. Wenn Korrosion die Blechdicke verringert, können Eigner schließlich verpflichtet werden, während der Werftliegezeiten Stahlabschnitte zu ersetzen", sagte Müller.

Unter den SOLAS-Anforderungen müssen Frachtschiffe mindestens zweimal in einem Zeitraum von fünf Jahren eine Dockprüfung durchlaufen, sodass während dieser verpflichtenden Inspektionen festgestellte Stahlerneuerungen nicht ohne Folgen für Klasse und Flaggenstaat aufgeschoben werden können.

Während der Stahl selbst nur einen Teil der Kosten ausmacht, sagt Steelpaint, dass der weitaus größere finanzielle Effekt oft aus der längeren Off-Hire-Zeit für die Stahlerneuerung resultiert. Auf Basis seiner Analyse schätzt das Unternehmen, dass die Instandhaltung des Laderaumstahls durch geplante Beschichtungswartung und periodische Ausbesserungen die Lebenszykluskosten eines großen Bulkers um bis zu US$4.5M senken könnte, indem Stahlerneuerungen vermieden und Ausfallzeiten reduziert werden.

"Da die Flotten weiter altern, glauben wir, dass mehr Betreiber den Schutz des Tankdecks nicht nur als weitere Beschichtung sehen werden, sondern als Teil einer langfristigen Asset-Management-Strategie", sagte Müller.

Quelle: Steelpaint