De mercado gris a red global: cómo Pelagus está reinventando las piezas de repuesto marinas

Publicado 03/08/2026

Lo que comenzó como una iniciativa interna en Wilhelmsen ha evolucionado hasta convertirse en Pelagus, una red de fabricación basada en una plataforma que conecta a más de 25 socios OEM en todo el mundo. El vicepresidente de Ingeniería, Scott Harding, habló con Maritime Gateway al margen de la Singapore Maritime Week —celebrada en uno de los mayores centros de transbordo del mundo— sobre el giro estratégico de la empresa, los desafíos de generar confianza con OEM consolidados y cómo las disrupciones geopolíticas están reforzando el argumento a favor de una producción distribuida y bajo demanda.

De un experimento en un solo sitio a un modelo de plataforma

Cuando Wilhelmsen buscó por primera vez resolver sus desafíos de repuestos mediante fabricación aditiva, la empresa puso en marcha una sola sede en Singapur. La lógica era sencilla: la impresión 3D podía fabricar componentes bajo demanda, cerca de donde operan los buques, reduciendo así los retrasos y los costos inherentes a las cadenas de suministro tradicionales.

Sin embargo, una sola ubicación no podía atender adecuadamente a una flota global. Expandir el modelo a varios sitios de propiedad de la empresa habría requerido importantes desembolsos de capital en equipos e instalaciones. Wilhelmsen finalmente eligió otro camino: en lugar de construir capacidad adicional, aprovechó una infraestructura de fabricación existente pero infrautilizada, ya extendida por los sectores de fabricación aditiva y convencional. El resultado fue Pelagus: una red que canaliza datos de ingeniería hacia la capacidad de producción disponible dondequiera que se necesite.

El giro estratégico hacia asociaciones con OEM

La decisión más transformadora en el desarrollo de Pelagus no fue un hito tecnológico, sino una reconsideración fundamental de su base de clientes. Durante su fase inicial de operación, la empresa atendía directamente a Wilhelmsen: identificaba las piezas necesarias, las digitalizaba, las producía bajo demanda y las entregaba a la flota. Aunque el modelo funcionaba, su techo de crecimiento estaba determinado por las necesidades de un solo operador naviero.

Hace aproximadamente dieciocho meses, Pelagus ejecutó lo que Harding denomina un cambio crítico. Aunque Wilhelmsen tenía tanto el problema operativo como la motivación comercial para resolverlo, la empresa concluyó que Wilhelmsen no era el cliente principal más adecuado. La cuestión central era la propiedad intelectual.

Los fabricantes de equipos originales poseen los planos de diseño, los archivos CAD y el conocimiento técnico profundo de las piezas que producen. Trabajar con OEM en lugar de con operadores permitió a Pelagus acceder directamente a esa experiencia, en vez de tener que invertir ingeniería inversa en las especificaciones de componentes físicos caso por caso. Además, resolver el problema para un solo OEM abría el acceso a todos los activos del mundo que incorporaran ese equipo.

Hoy, Pelagus trabaja con más de 25 socios OEM, entre ellos Kawasaki Heavy Industries como cliente ancla temprano. La empresa vende las piezas fabricadas al OEM, que a su vez las vende a armadores y operadores a través de sus relaciones comerciales existentes. Pelagus no interrumpe la ruta al mercado del OEM. Les permite atender a clientes a los que de otro modo habrían dejado de prestar soporte.

La oportunidad del portafolio heredado

La parte del mercado a la que Pelagus se ha dirigido deliberadamente es una que la mayoría de los OEM ha abandonado discretamente: el portafolio heredado. Una vez que una línea de productos supera los quince a veinte años, los OEM suelen redirigir sus recursos de ingeniería y su capacidad de fabricación hacia nuevos lanzamientos. La demanda de piezas antiguas se vuelve esporádica y más difícil de prever. El soporte pasa a ser comercialmente marginal. El mercado gris cubre ese vacío.

Harding es directo sobre la oportunidad que esto crea. Para el OEM, Pelagus ofrece una vía para seguir cumpliendo compromisos con los clientes sin desviar la atención de los nuevos productos que impulsan el crecimiento. Para el usuario final, significa acceso a piezas correctamente especificadas y con garantía de calidad, en lugar de alternativas del mercado gris de procedencia incierta.

No es una empresa de impresión 3D

A pesar de sus orígenes en la fabricación aditiva, Pelagus evita deliberadamente definirse como una empresa de impresión 3D. La compañía adopta lo que Harding denomina un enfoque guiado por la aplicación: la tecnología de fabricación se selecciona en función de la geometría, los requisitos de material, la ubicación y las necesidades específicas de cada pieza. Según su estimación, la impresión 3D representa entre el treinta y el cincuenta por ciento de la producción. El mecanizado CNC convencional y la fundición completan el resto.

"No estamos tratando de meter la impresión 3D por la fuerza en la garganta de todos", dice Harding. "La fabricación convencional sigue siendo suficiente para muchas aplicaciones y, a menudo, es la respuesta correcta. El mecanizado CNC es ágil, receptivo y está ampliamente disponible".

Donde la fabricación aditiva sí ofrece una ventaja clara es en aplicaciones de fundición de bajo volumen. Al imprimir en 3D el molde de arena en lugar de invertir en herramientas tradicionales, Pelagus puede reducir la cantidad mínima de pedido a una sola pieza. Para los portafolios heredados, donde la demanda llega de forma impredecible, esta flexibilidad es exactamente lo que necesitan tanto los OEM como los usuarios finales. Una inversión en herramientas que queda en un estante esperando un pedido es, como señala Harding, simplemente un desperdicio.

La barrera de la confianza

Si la tecnología es cada vez más madura, ¿qué está frenando una adopción más amplia? Para Harding, la respuesta es clara: la confianza y los procesos organizativos que la regulan.

"Muchos de nuestros socios OEM son las marcas más reconocidas de la industria, con reputaciones construidas durante decenas, a veces cientos de años", afirma. "Para que generen confianza en Pelagus, en nuestros controles de calidad de fabricación y en nuestros procesos de aseguramiento, ese es probablemente nuestro mayor desafío. Tienen procedimientos internos de control de cambios, sus propios marcos de aseguramiento de calidad de proveedores. Calificar a Pelagus y, en algunos casos, a nuestros socios de fabricación, lleva tiempo".

Sobre si la fabricación aditiva cumple con las normas de clasificación y regulación, Harding cuestiona la premisa. La tecnología ya ha sido calificada para su uso en submarinos nucleares, aeronaves comerciales y aplicaciones espaciales. En el sector marítimo, tanto DNV como ABS publican directrices para fabricación aditiva, incluidas las normas B203 y ABSAM, que especifican pruebas de materiales, evaluación no destructiva y controles de proceso. Las normas existen. La cuestión es si las organizaciones tienen la voluntad interna de пройти el proceso de calificación para utilizarlas.

La geopolítica como acelerador

La disrupción en las rutas marítimas a través del Estrecho de Ormuz ha puesto de relieve con claridad el argumento de resiliencia a favor de la fabricación localizada. Pelagus tiene proveedores y clientes en Oriente Medio, y Harding es claro al afirmar que los choques en la cadena de suministro de este tipo refuerzan el caso de una producción distribuida y bajo demanda.

"Cuando estas rutas se ven afectadas, solo aumenta la voz a favor de la fabricación localizada", dice. "No siempre es la respuesta. Pero en estas condiciones geopolíticas, hay que contar con disponibilidad para que, cuando surjan esas situaciones, se pueda recurrir a una cadena de suministro alternativa".

En cuanto a los plazos de entrega, la empresa promete cuatro semanas para cualquier pedido repetido, cubriendo una amplia gama de piezas y tecnologías. Las piezas fundidas pueden entregarse en tan solo dos semanas. Los componentes mecanizados por CNC de un taller local pueden estar listos en cuestión de días.

De cara al futuro, Harding identifica a India como un mercado con un potencial significativo sin explotar, tanto como base de fabricación como mercado de usuario final. Los clientes OEM actuales se concentran en Europa, Japón y Corea, pero los diques secos, las instalaciones de reparación naval y el creciente sector de astilleros del país representan una opción natural para el suministro de piezas bajo demanda. "Hay una gran capacidad de fabricación disponible en India", afirma. "Y desde la perspectiva del cliente, la demanda está claramente ahí".

Fuente: Maritima Getaway

tweet

Share